Planification prévisionnelle de la qualité selon l'APQP - Technique médicale et autres branches
Le processus APQP (Advanced Product Quality Planning) permet d'anticiper la qualité d'un produit donné afin qu'il réponde aux attentes et aux exigences du client. Vous découvrirez dans cet article ce qu'est plus spécifiquement l'APQP, dans quel environnement il est réglementé, comment il se déroule et quels sont ses avantages.
Quelle est la signification de l'APQP ?
L'abréviation APQP signifie "Advanced Product Quality Planning" (planification avancée de la qualité du produit). Ses synonymes sont la planification prévisionnelle de la qualité du produit (PQVP) ou la planification prévisionnelle de la qualité (QVP).
L'APQP est un processus qui permet de mettre en œuvre la planification préalable de la qualité d’un produit. L'objectif du processus APQP est d'éviter les défauts, ce qui diffère de la détection des défauts. Il s'agit donc de prévention et non de suivi. La prévention des erreurs est atteinte par des améliorations continues lors de la fabrication des produits et/ou de leurs composants, notamment au moyen d'une structure ou d'une hiérarchie de documentation uniforme et spécifique au produit.
Le processus APQP apporte au fabricant la transparence nécessaire en ce qui concerne le déroulement de la production, ce qui permet de simplifier la gestion de la production. La planification, le suivi et la gestion des informations et des documents pertinents pour le projet et le produit sont centralisés.
Le processus APQP est lancé avant la production en série et se compose en principe de cinq phases, de la planification à la correction. Pendant le processus APQP, des méthodes standardisées sont utilisées et une gestion de projet continue est mise en place. L'APQP comprend, en tant que cadre général, différents outils clés de gestion de la qualité tels que la FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), le PPAP (Production Part Approval Process), la MSA (Measurement Systems Analysis) et le SPC (Statistical Process Control).
Comment se déroule le processus APQP ?
Comme l'APQP vise à éviter les erreurs lors de la fabrication de produits médicaux par exemple, les mesures d'assurance qualité doivent être prises dès le développement et la planification de la production, c'est-à-dire avant le début de la production en série. Les directives APQP servent de guide et de norme à tous les participants au processus de production, ce qui facilite les échanges entre les parties concernées.
Le processus APQP se déroule en fait en 5 phases, c'est pourquoi on parle aussi d'un modèle en 5 phases :
- 1ère phase : planification
- 2e phase : développement de produits
- 3ème phase : développement du processus
- 4e phase : validation du produit, validation du processus.
- 5e phase : feed-back, évaluation, corrections.
1ère phase : planification
La première phase de l'APQP concerne la planification, qui consiste notamment à s'assurer que les besoins et les exigences des clients sont compris. En outre, les conventions cadres sont définies. Les résultats de cette première phase peuvent aboutir, entre autres, à la rédaction de cahiers des charges et la définition d'objectifs de fiabilité et de qualité.
2e phase : développement de produits
La deuxième phase de l'APQP est le développement de produits. Elle comprend le développement du design des composants et la planification de la fabrication et des processus d'assemblage. Les résultats de cette deuxième phase peuvent aboutir à des prototypes et une AMDEC de conception ; AMDEC signifiant "Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets". En outre, il est possible d'établir un plan de contrôle (plan de gestion de la production) ou un plan de QM (Gestion de la qualité) des prototypes.
3e phase : développement de processus
La troisième phase de l'APQP concerne le développement des processus. Concrètement, cela signifie que des systèmes de production efficaces doivent être développés et que des machines ou des installations appropriées doivent être trouvées. Les résultats de cette troisième phase peuvent aboutir à des organigrammes de processus, des plans de QM de pré-série et une AMDEC de processus (PFMEA).
4e phase : validation produit, validation de processus
La quatrième phase implique la validation du produit et la validation du processus. Il s’agit alors de savoir si les produits correspondent à ce que le client attend. Les résultats de cette quatrième phase APQP incluent une analyse du système de mesure (MSA), un échantillonnage selon le PPAP (Production Part Approval Process), mais également des résultats de tests et des plans de QM des séries.
5e phase : retour d'information, évaluation, corrections
Enfin, la cinquième phase de l'APQP concerne le retour d'information, l'évaluation et les mesures correctives afin de répondre aux exigences du client à long terme et de réduire la dispersion de la production. Cette dernière peut être réalisée par exemple par le biais de la maîtrise statistique des procédés (MSP).
Le rapport d'état APQP permet de documenter les différentes phases en fonction de leur état d'avancement.
Quels sont les avantages de l'APQP ?
Les avantages du processus APQP sont, entre autres, les suivants :
- éviter les erreurs au lieu de les détecter
- une meilleure communication et information entre les parties concernées
- concertation précoce sur la qualité du produit entre le fournisseur et le client
- efficacité accrue grâce au traitement précoce des problèmes, ce qui permet de mieux respecter les délais
- bon rapport coût-efficacité ; réduction des coûts grâce à la diminution des retards, des retouches, des retours de produits, etc.
- une meilleure qualité des produits générant une plus grande satisfaction des clients
Où l'APQP est-il réglementé ?
Le processus APQP est basé sur la norme de gestion de la qualité IATF 16949, qui a été développée pour l'industrie automobile. L'IATF 16949 regroupe des exigences générales en matière de systèmes de gestion de la qualité, et ce principalement dans l'industrie automobile nord-américaine et européenne. IATF signifie "International Automotive Task Force" et est un groupe de travail composé de représentants de constructeurs automobiles et d'associations automobiles. L'objectif de l'IATF est d'harmoniser les normes afin d'améliorer la qualité des produits automobiles.
Aujourd'hui, le processus APQP lui-même n'est pas seulement utilisé dans l'industrie automobile, mais également dans d'autres secteurs, tels que la technique médicale ou l'aéronautique, l'industrie de la défense, l'électronique et les biens de consommation.
Le VDA 6.1 et l’EAQF sont d'autres référentiels sur lesquels s'appuie l'APQP.
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